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油脂精煉過程中常見故障的原因及對策

2024-12-14

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  1. 水化脫膠過程故障

    • 原因
      • 加水量不準(zhǔn)確:如果加水量過多,會導(dǎo)致乳化現(xiàn)象嚴(yán)重,使油和膠質(zhì)難以分離;加水量過少,則磷脂等膠質(zhì)不能充分水化,脫膠不完全。例如,在對大豆油進(jìn)行水化脫膠時,正常加水量一般為油重的 2% - 3%,若加水量偏差過大,就會出現(xiàn)問題。
      • 溫度控制不當(dāng):溫度過低,磷脂水化反應(yīng)緩慢,膠粒形成困難;溫度過高,可能引起油脂氧化,同時也會使蛋白質(zhì)等雜質(zhì)變性,影響后續(xù)分離。適宜的水化溫度通常在 70 - 80℃左右。
      • 攪拌不均勻:攪拌不充分會使水和油不能良好混合,磷脂無法均勻水化;攪拌過于劇烈又會導(dǎo)致形成的膠粒被打碎,不利于沉淀分離。
    • 對策
      • 精確控制加水量,可通過安裝流量計(jì)等設(shè)備來準(zhǔn)確計(jì)量。同時,根據(jù)不同油脂的磷脂含量和品質(zhì),適當(dāng)調(diào)整加水量。
      • 采用溫度控制系統(tǒng),如溫度傳感器和加熱 / 冷卻裝置,將溫度嚴(yán)格控制在合適范圍內(nèi)。
      • 調(diào)整攪拌設(shè)備的轉(zhuǎn)速和時間,確保攪拌均勻且不過度。定期檢查攪拌槳葉的狀態(tài),保證攪拌效果。
  2. 堿煉脫酸過程故障

    • 原因
      • 堿液濃度和用量問題:堿液濃度過低或用量不足,游離脂肪酸不能被完全中和,導(dǎo)致酸值降不下來;堿液濃度過高或用量過多,會使油脂皂化損失增加,同時產(chǎn)生過多的皂腳,增加后續(xù)分離的難度。例如,在精煉菜籽油時,堿液濃度和用量要根據(jù)其酸值進(jìn)行精確計(jì)算,酸值每升高 1mgKOH/g,大約需要 0.126 - 0.132g/L 的堿液。
      • 反應(yīng)溫度和時間不合適:溫度過低,堿液與游離脂肪酸的反應(yīng)速度慢;溫度過高,可能會引起油脂水解等副反應(yīng)。反應(yīng)時間過短,中和反應(yīng)不充分;時間過長,會增加設(shè)備占用時間和生產(chǎn)成本。一般堿煉溫度在 60 - 80℃,反應(yīng)時間在 15 - 30 分鐘較為合適。
      • 混合效果差:堿液與油脂混合不充分,部分游離脂肪酸無法與堿液接觸反應(yīng),影響脫酸效果。這可能是由于混合設(shè)備的設(shè)計(jì)不合理或者設(shè)備故障導(dǎo)致的。
    • 對策
      • 根據(jù)油脂的酸值準(zhǔn)確計(jì)算堿液濃度和用量,并使用計(jì)量泵等設(shè)備精確添加堿液。同時,對堿液濃度進(jìn)行定期檢測和校準(zhǔn)。
      • 安裝溫度和時間控制裝置,嚴(yán)格按照工藝要求控制反應(yīng)溫度和時間。通過自動化控制系統(tǒng)實(shí)時監(jiān)測和調(diào)整反應(yīng)進(jìn)程。
      • 優(yōu)化混合設(shè)備,如采用高效的靜態(tài)混合器或改進(jìn)攪拌槳的設(shè)計(jì)。定期檢查和維護(hù)混合設(shè)備,確保其正常運(yùn)行。
  3. 脫色過程故障

    • 原因
      • 吸附劑質(zhì)量和用量不佳:吸附劑(如活性白土、活性炭等)質(zhì)量差,如活性低、粒度不合適或含有雜質(zhì),會影響其吸附色素的能力。吸附劑用量不足,不能有效去除油脂中的色素;用量過多,會增加生產(chǎn)成本,還可能吸附油脂中的其他有益成分。例如,活性白土用量一般為油重的 2% - 5%,用量不當(dāng)就會出現(xiàn)脫色效果不好的情況。
      • 脫色溫度和時間不合理:溫度過低,吸附劑的活性不能充分發(fā)揮,色素吸附不完全;溫度過高,可能會引起油脂氧化或吸附劑性能改變。脫色時間過短,吸附反應(yīng)不充分;時間過長,可能會導(dǎo)致油脂質(zhì)量下降。通常脫色溫度在 100 - 110℃,時間在 20 - 30 分鐘。
      • 過濾效果差:如果過濾設(shè)備(如板框過濾機(jī)、葉片過濾機(jī)等)故障,如濾網(wǎng)堵塞、過濾介質(zhì)破損等,會導(dǎo)致脫色后的油脂中仍含有吸附劑顆粒和未被吸附的色素,影響油脂的外觀和質(zhì)量。
    • 對策
      • 選擇質(zhì)量好的吸附劑,對吸附劑進(jìn)行質(zhì)量檢測,包括活性、粒度、純度等指標(biāo)。根據(jù)油脂的色澤和種類,合理確定吸附劑用量,并通過計(jì)量設(shè)備精確添加。
      • 安裝溫度和時間控制裝置,嚴(yán)格控制脫色溫度和時間。通過實(shí)驗(yàn)和生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn),優(yōu)化脫色工藝參數(shù)。
      • 定期檢查和維護(hù)過濾設(shè)備,及時更換堵塞的濾網(wǎng)或破損的過濾介質(zhì)??梢圆捎枚嗉夁^濾的方式,提高過濾效果。
  4. 脫臭過程故障

    • 原因
      • 真空度不夠:脫臭過程需要在高真空下進(jìn)行,以降低油脂中揮發(fā)性異味物質(zhì)的沸點(diǎn),使其更容易被除去。如果真空度不夠,異味物質(zhì)不能有效揮發(fā),脫臭效果差。這可能是由于真空泵故障、真空系統(tǒng)泄漏或者脫臭塔密封不良等原因?qū)е碌摹?/span>
      • 溫度和時間不合適:溫度過低,異味物質(zhì)揮發(fā)緩慢;溫度過高,可能會引起油脂分解、聚合等副反應(yīng),影響油脂質(zhì)量。脫臭時間過短,異味不能完全除去;時間過長,會增加生產(chǎn)成本和油脂的氧化風(fēng)險。一般脫臭溫度在 240 - 270℃,時間在 1 - 4 小時左右。
      • 直接蒸汽質(zhì)量和用量問題:直接蒸汽用于攜帶異味物質(zhì)排出,如果蒸汽中含有雜質(zhì)(如鐵銹、油污等),會污染油脂;蒸汽用量不足,不能有效地將異味物質(zhì)帶出,用量過多,會增加冷凝系統(tǒng)的負(fù)擔(dān),還可能導(dǎo)致油脂水解。
    • 對策
      • 定期檢查和維護(hù)真空泵,查找并修復(fù)真空系統(tǒng)的泄漏點(diǎn),加強(qiáng)脫臭塔的密封性能,確保達(dá)到足夠的真空度??梢园惭b真空度監(jiān)測裝置,實(shí)時監(jiān)控真空狀態(tài)。
      • 安裝溫度和時間控制裝置,根據(jù)油脂的品種和質(zhì)量要求,嚴(yán)格控制脫臭溫度和時間。采用自動化控制系統(tǒng),優(yōu)化脫臭工藝參數(shù)。
      • 對直接蒸汽進(jìn)行凈化處理,如過濾、除油等,確保蒸汽質(zhì)量。根據(jù)脫臭塔的設(shè)計(jì)和油脂處理量,合理確定蒸汽用量,并通過流量控制裝置進(jìn)行精確添加。
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